粉末冶金的优弊端及其技术

粉末冶金工艺的利益：
1、绝大无数难熔金属及其化合物、假合金、多孔资料只能用粉末冶金步骤来造作。
2、由于粉末冶金步骤能压造成最终尺寸的压坯，而不必要或很少必要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。用粉末冶金步骤造作产品时，金属的损耗只有1-5%，而用通常熔铸步骤出产时，金属的损耗可能会达到80%。
3、由于粉末冶金工艺在资料出产过程中并不溶解资料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结通常在真空和还原空气中进行，不怕氧化，也不会给资料任何传染，故有可能造取高纯度的资料。
4、粉末冶金法能保障资料成分配比的正确性和均匀性。
5、粉末冶金合适于出产统一状态而数量多的产品，出格是齿轮等加工用度高的产品，用粉末冶金法造作能大大降低出产成本。
粉末冶金工艺的弊端：
1、粉末冶金产品的机械机能（蕴含强度、冲击机能、任性等）通
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；
2、受限于模具和粉末压机，粉末冶金不工艺能像其他机械工艺出产大件机械产品，体积大、面积大、质量大的产品通常也无不易出产造作
；
3、粉末冶金工艺幼批量出产没有优势
；
4、部门要求产品精度高的机械产品，粉冶工艺无法出产
；
5、模具用度相对来说要逾越铸造模具
；
粉末冶金工艺的根基工序是：
1、原料粉末的造备。现有的造粉步骤大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法
；物理化学法又分为：电化侵蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中利用最为宽泛的是还原法、雾化法和电解法。
2、粉末成型为所需状态的坯块。成型的主张是造得肯定状态和尺寸的压坯，并使其拥有肯定的密度和强度。成型的步骤根基上分为加压成型和无压成型。加压成型中利用最多的是模压成型。
3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械机能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低
；对于多元系的液相烧结，烧结温度通常比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除通常烧结表，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。
4、产品的后序处置。烧结后的处置，能够凭据产品要求的分歧，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处置及电镀。此表，近年来一些新工艺如轧造、铸造也利用于粉末冶金资料烧结后的加工，获得较梦想的成效。
粉末冶金资料和制品的今后发展方向：
1、有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。
2、造作拥有均匀显微组织结构的、加工难题而齐全致密的高机能合金。
3、用加强致密化过程来造作通常含有混合相组成的特殊合金。
4、造作非均匀资料、非晶态、微晶或者亚稳合金。
5、加工怪异的和非通常状态或成分的复合零部件。