MIM零件的设计和塑料注射成型比力类似。

由于不受传统接金属成型工艺的限度，零件设计人员从一路头，就能够用新概想沉新设想新零件，设想出产工艺怎么削减资料沉量，若何将多个零件组合成一个零件或若何成型职能性和装璜性特点。

为使MIM零件（不论是以新设计的还是代替以前用其它工艺出产的零件）在设计过程中能充分阐扬MIM工艺的优势，加强工艺性，提出下列设计准则。

一. 工艺性设计

最单一的MIM零件是用由两个半型模以平面结合密关形成的型腔出产的。

其中，半型模是由装在另表半个型模中的留有均匀间隙的型芯组成，留有的均匀间隙是以为了成型壁厚均一的零件。

型芯成型的是零件内部的结构特点，而型腔成型的是零件表部的结构特点。

设计的所有结构特点都必须是能从型腔中脱出和能用顶杆从型芯上脱出凝固的成型零件。

MIM零件的复杂水平增大时，能够增长滑块、型芯及塑料注射成型中通常使用的其他工具来成形。

在增长零件结构特点的同时，零件的复杂水平增大，这时，由于可解除通常和后续加工或组装作业有关的工具和技术设备运行用度，从而使MIM零件可获得经济利益。

在设计的每一个阶段，对这些利益与成本相互之间都必须幼心衡量。

在设计MIM零件时，要想充分获得这种工艺上的所有利益，必须思考到下列关键点：壁厚均一，厚度过渡段，去芯孔，脱模斜度，加强肋与辐板，倒角与倒圆，螺纹，孔与槽，根切，浇注系统，分型线，装璜性特点，烧结支持等。

以下将别离注明。

1.1 壁厚均一

可能的话，整个MIM零件的壁厚都应该一样。厚度分歧会导致扭曲、内应力、孔洞、开裂和凹痕。另表还会导致收缩不均匀，影响尺寸公差与节造。

零件厚度最好在1.3~6.3mm领域内。

为了使MIM零件壁厚均一，给出了几种常用的扭转状态的步骤。

1.2 厚度过渡段

有些场所下无法满足壁厚均一，则分歧厚度之间应该设计成逐步过渡。

1.3 去芯孔

利用去芯孔可将横断面削减到准则极限之内，达到均一面厚，削减资料亏损和削减或解除切削加工作业。

优先方向是平行于开模的方向，换言之，是垂直于分型线的方向。

由于型芯杆是支持在两端的，所以最好用通孔，不用盲孔，盲孔使用的是悬臂杆。

1.4 脱模斜度

脱模斜度是表表上的幼角度，要平行于模型零件的移动方向。

对于芯杆，要出格精确。

脱模斜度是为了便于脱出与顶出成型的零件胚料。脱模斜度通常是0.5度~2度。现实的脱模斜度大幼随着成型的孔或凹进的深度以及零件的复杂水平增大或型芯个数的增多而增大。

1.5 加强肋与辐板

加强肋与辐板用于补强较薄的壁与预防厚截面。

除了增高壁厚的强杜纂刚度，还可改善资料的流动与限度扭曲。

加强肋的厚度不得超过相接的壁的厚度。结构上必要较厚的加强肋处，应该用多条加强肋来包办。

推荐的加强肋的比例。在维持零件的职能性强度下，若何利用加强肋和去芯孔来较少沉量。

1.6 倒角与倒圆

倒角与倒圆可减幼结构特点交汇处的应力
；解除了可能会导致模型结构特点开裂侵蚀的尖角，便于注射料流入模型中和有助于零件从型腔中脱出，有利于成型作业的进行。

1.7 螺纹

内、表螺纹用MIM工艺都能成型，但是，和拧下型芯相比，用丝锥攻的螺纹比力精密，成本较合算。

为了除掉拧出成型螺纹的模型构件，成型螺纹的模型部门，表螺纹最好位于模型构建的分型线上。

为了维持螺纹直径的螺纹公差，通常都划定在分型线上有一0.127mm的幼平面，这可保障将模型适当密封，可减幼分型线的痕迹，可预防在螺纹根部产生毛刺，从而可削减模型的维建。

1.8 孔与槽

孔与槽，除了削减零件质量与成型均一面厚表，还是MIM零件的一种有效的职能性结构特点，并且通常并不会增高零件价值。

但是，增长孔与槽会增大模具的复杂性，这必要增长模具成本。垂直于分型线的孔最容易成型，用度最低。和分型线平行的孔，固然容易成型，但必要增长滑块或液压缸，这城市增大前期模具造作的成本。

内部的连通孔能够成型。

可能的话，应将一个孔做成D型孔，以在芯杆上作出一平面，从而加强模具的密封性，不然必要将共同零件作出圆弧曲面，其薄刃边会产生异常磨损。

1.9根切

用对开式模具，表部根切在分型线上很容易成型，造作这种状态必要增长模具零件，增大模具成本和降低出产率。

一些内部根切可用滑块造作，另表一些可用活动型芯成形。

在大无数MIM零件设计中，由于存在增长成本和可能产生飞边的问题，设计人员可能会决定取缔内部根切。

1.10浇注系统

注射料是通过浇口进入模具型腔的，鉴于MIM注射料的金属含量高，MIM的这些浇口通常都比塑料注射成型的大好多。

由于浇口通
；嵩谥破妨慵从成型型腔脱出来的处所留下痕迹，因而，浇口的设置必要对要求的工艺性、职能、尺寸节造及美学进行平衡。

浇口最好设置在模具分型线上，如图10所示，这样设置，可使注射料流动的蹊径冲击型腔壁或芯杆。

另表，壁厚分歧的零件，通常将浇口设置在最厚的横截面处，以使注射料从厚截面处流向薄截面处。这样设置浇口可解除孔、凹槽、应力集中及零件表表上的流线。

若想用多型腔出产零件，还必须思考到浇口的大幼和设置，以保障在充填速度平衡的情况下，供给每一型腔的注射料量一样。

1.11分型线

可能的话，所有结构特点的取向都应该垂直于分型线，以便成形的零件从模具中取出。

通常，将分型线造成了零件表表的证示线，这是两个对半模型拼合的必然了局。

在上半个模型中成形整个零件的几何状态，这时，分型线就只能沿着零件的底边了，并没有产生分型线。泛泛，可将模型设计成沿不引人把稳的边缘分离，从而将分型线“隐匿”起来。

分型线最好位于一个平面上，但是，有时辰为了成型所必要的结构特点，必须扭转单一状态。

增大零件的复杂性，固然会增长模具的造作和维建用度，但将该结构特点进行浇注成形时，成本可能是降低的，不然，必要进行切削加工或组装作业。

1.12装璜性特点

象征、压花、零件数及模号、穴号鉴别象征，均很容易成形在零件的适当地位，并且不会增大零件成本。

这些特职能够使凸起的或凹进的，MIM工艺能够造作出高水平的特点细节，蕴含较敏感的金刚石压花。

1.13烧结件支持

MIM零件生坯在脱脂和烧结过程中，约收缩20%，为将可能产生的扭曲变形减幼到最低限度，MIM烧结时必须将MIM零件进行适当的支持。

通常，将MIM零件搁置在平板陶瓷或托盘上。

最好将烧结用的平板或托盘设计成有大的平面或有几个零件结构特点公用的平面，从而可使用尺度支架？缇喑ぁ⒂行刍蛴幸姿鸫Φ腗IM零件，可能必要用零件的专用支架或固定装置来支持。这些出产用度都是很高的。

二. 烧结后续加工

鉴于MIM工艺的公差位于±(0.3%-0.5%)之间，很多零件都烧结到了最终尺寸，倘若零件的某一结构特点的公差比力缜密，可进行后续的机械加工。

MIM零件资料可进行切削加工、攻螺纹、钻孔、拉精整、磨削或像铸造件一样进行焊接。

为了改进强度、硬度计耐磨性，MIM零件也能够进行热处置。

另表，由于MIM零件通常都将相互连通的孔隙度限度在0.2%以下，因而，进行通例的着色与电镀时，不必要进行特殊的表表造备。

三. 实现语

零件作为粉末冶金零件成型工艺的一种新型成型技术，经过几十年的发展，已从个别、少数零件的尝试开发，发展到了拥有大规模出产的阶段。

从MPIF每年进行的粉末冶金零件设计获奖的MIM零件项目，能够显著看出MIM零件在北美发展的趋向。

从1997~2001年，MPIF在粉末冶金零件较量中每年评出的获奖零件为15~18个。在获奖零件的类别一栏中，从1997~2004年都是用MIM暗示，但从2005年起头将获奖的MIM零件分成了航空航天/军工、医疗/牙科、手动工具/娱乐、电子/电气、五金/用具、工业电机/节造装置及其他类供7类。

这些批注，MIM零件的出产在北美已进入一个渐进式发展阶段。