Vor- und Nachteile der Pr?zisionsgussschalenherstellung

Die Vor- und Nachteile der wichtigsten Schalenbauprozesse in der heimischen Pr?zisionsgussproduktion sind wie folgt:
1. Derzeit gibt es drei weit verbreitete Muschelherstellungsverfahren bei der Herstellung von Pr?zisionsgussteilen in China: A. Wasserglasschale; B. Verbundschale; C. Silikonsolschale; Der Prozess der D-Wasserglasschale hat eine Produktionsgeschichte von fast 50 Jahren in China, und seine Fabrikzahl macht immer noch einen betr?chtlichen Anteil unter den Pr?zisionsgussherstellern in China aus. Im Laufe der Jahre hat sich die Festigkeit der Wasserglasschale exponentiell erh?ht, und die Oberfl?chenqualit?t, Ma?genauigkeit und Ausbeute der Gussteile haben sich erheblich verbessert. Die niedrigen Kosten, der kürzeste Produktionszyklus, die hervorragende Beschallungsleistung und die hohe Atmungsaktivit?t sind bis heute von keinem anderen Beschallungsprozess unübertroffen.
1.1 Hauptprobleme
(1) Der inh?rente Nachteil des Wasserglasbinders ist sein hoher Na2O-Gehalt, und die Hochtemperaturfestigkeit und Kriechfestigkeit der Schale sind denen der Silizium-L?sungsmittelschale weit unterlegen. Darüber hinaus verwendet das feuerfeste Material für die Oberfl?chenschicht Quarzsand (Pulver) mit geringer Qualit?t und schlechter Partikelgr??enverteilung, so dass es notwendig ist, keine hochwertigen Pr?zisionsgussteile zu erhalten.
(2) Die Produktionsbedingungen der Schale sind schlecht, und es fehlt an strenger Produktionsprozess- und Parameterkontrolle. Aufgrund der starken Korrosivit?t von H?rtern sind Entstaubungsanlagen rudiment?r, und nur wenige Werkst?tten haben Produktionsumgebungen mit konstanter Temperatur, Feuchtigkeit und Staubentfernung. Die Beschichtungsvorbereitung, das H?rten, die Lufttrocknung, das Entwachsen und andere Prozesse, die die Qualit?t der Schale und des Gusses beeintr?chtigen, werden selten streng nach Branchenvorschriften kontrolliert. Die Temperatur, Feuchtigkeit, Windgeschwindigkeit usw. am luftgetrockneten Bereich der Schale werden nicht kontrolliert, so dass Qualit?tsunf?lle wie Chargenverschrotten oft w?hrend hoher, niedriger Temperatur oder Regenzeiten auftreten. Kurz gesagt, die meisten Fabriken befinden sich in der manuellen Werkstattphase und verlassen sich bei der Produktion eher auf Handwerk als auf wissenschaftliches Qualit?tsmanagement. Dies ist einer der wichtigsten Gründe für die instabile Gussqualit?t, hohe Ausschussrate und Reparaturrate der Wasserglasschale seit Jahrzehnten.
2. Derzeit verwenden viele Fabriken Zirkonpulver und Mullitpulver für die erste und zweite Schicht von Verbundschalen sowie Silica-Sol-Schalen. Die hintere Schicht muss noch das originale Wasserglasschalenprozess verwenden. Es ist ein Verbesserungsplan, der die ausgezeichnete Oberfl?chenqualit?t der Silica-Sol-Schale mit den Vorteilen der niedrigen Kosten und des kurzen Zyklus von Wasserglas kombiniert. Verglichen mit Wasserglasschale wurde seine Gussoberfl?chenqualit?t stark verbessert, mit reduzierter Oberfl?chenrauheit, reduzierten Oberfl?chendefekten und reduzierter Reparaturrate. Der Produktionszyklus ist ?hnlich dem der Wasserglasschale.
2.1 Hauptprobleme
(1) Aufgrund der Zurückhaltung von Wasserglasklebstoff in der hinteren Schicht sind die allgemeine Hochtemperaturfestigkeit und Kriechfestigkeit der Schale niedriger als die der Silica-Sol-Schale, und die Ma?genauigkeit und Positionstoleranz der gegossenen Gussteile sind nicht so gut wie die der Silica-Sol-Schale.
(2) Die Atmungsaktivit?t der Schale ist nicht so gut wie die der Wasserglasschale oder der Kieselsol-Schale, und die Hochtemperaturfestigkeit der Schale ist nicht so gut wie die der Kieselsol-Schale, die leicht Abfall verursachen kann.
(3) Die Qualit?tsstabilit?t von Verbundschalengussen ist besser als die von Wasserglas, aber sie ist weit schlechter als Kieselsol-Schalengussen.
(4) Aufgrund der Verwendung von teurem Zirkonpulver als Oberfl?chenschicht sind die Kosten der Verbundschale 4,5-mal so hoch wie die der Wasserglasschale. Wenn die hintere Schicht aus Mullitsandpulver besteht, sind die Kosten der Schale fast die gleichen wie die der Silica-Sol-Schale, und der Vorteil der niedrigen Kosten ist nicht offensichtlich.
(5) Verbundschalen k?nnen kein Wachs mittlerer Temperatur verwenden. Wachs bei mittlerer Temperatur kann nicht mit hei?em Wasser entwachsen werden. Beim Entwachsen in einem Hochdruckkessel durchl?uft die mitteltemperaturbasierte Wachsflüssigkeit aufgrund hoher Temperatur und Druck eine intensive Verseifungsreaktion mit Wasserglas und Resth?rter in der hinteren Schicht und kann ohne Recycling-Behandlung nicht wiederverwendet werden.

3. In den 1960er Jahren wurde Silica-Sol-Schale als keramisches Schalenbinder im Gie?bereich verwendet und ersetzte sofort das bisher weit verbreitete Wasserglas und Ethylsilikat-Hydrolysat mit seinen unvergleichlichen Vorteilen, die kompliziert, umweltbelastend und kostspielig in den Vorbereitungsprozessen waren. Die Praxis hat bewiesen, dass die Verwendung von Silica-Sol-L?sung als keramischer Schalenkleber folgende Vorteile hat: einfacher Vorbereitungsprozess, einfache Lagerung von Beschichtungen, fortgesetzte Verwendung der Gülle nach Anpassung ihrer Zusammensetzung, reduzierter Materialverbrauch, stabile Beschichtungsverfahren, einfache Bedienung, Eliminierung der Ammoniak-Trocknung bei Verwendung von Silica-Ester-Hydrolyse-L?sung, Verbesserte Arbeitsumgebung, Verwendung von kontrollierbarer Feuchtigkeit Hei?lufttrocknung, hohe Schalenfestigkeit und Verwendung von wasserbasiertem Kieselsol, gute Sicherheit. Es wird gesagt, dass nach dem Wechsel von Ethylsilikat zu Kieselsol der Energieverbrauch um 20-30%, die Shell Qualifizierungsrate um 15-20% stieg und die Arbeitsumgebung stark verbesserte.
3.1 Silikonsol (Niedertemperaturwachs) Schale Niedertemperaturwachsformen ist einfach und die Ausrüstung ist einfach. Die Oberfl?chenrauheit der Wachsform unterscheidet sich nicht signifikant, und die Qualit?t des Prozesses ist stabil im Vergleich zur Verbundschale, insbesondere bei hoher Ma?genauigkeit des Gusses. Aufgrund des Fehlens von Wasserglas hat die Schale eine gute Hochtemperaturleistung, eine hohe Durchl?ssigkeit nach dem R?sten und eine starke Kriechfestigkeit. Es kann für dünnwandige Teile, kleine und mittlere Teile mit komplexen Strukturen verwendet werden und kann auch übergro?e Teile mit 50-100kg Gewicht produzieren.
3.1.1 Bestehende Probleme
(1) Aufgrund der Verwendung von Niedertemperaturwachs werden die meisten Formschalen in Wasser entwachsen, und es ist unvermeidlich, dass Verseifungsrückst?nde in die Formschale gelangen, was leicht Oberfl?cheneinschlüsse auf dem Guss verursachen und zu einer etwas h?heren Reparaturrate führen kann.
(2) Der lange Produktionszyklus der Schalenherstellung ist sein gr??ter Nachteil und Mangel, besonders wenn gro?e Teile mit tiefen L?chern und Nuten hergestellt werden, jede Schicht wird normalerweise für 24-48 Stunden getrocknet.
(3) Die Kosten der Silica-Sol-Schale (Niedrigtemperaturwachs) Schale sind 5-mal h?her als die der Wasserglasschale und 17% h?her als die der Verbundschale. Entsprechend hoch sind die Kosten für Gussteile.
3.2 Silica-Sol (Wachs der mittleren Temperatur) Schale ist ein international üblicher Pr?zisionsguss-Produktionsprozess, der die h?chste Gussqualit?t und die niedrigste Reparaturrate aufweist, besonders geeignet für kleine und mittlere Teile mit hohen Oberfl?chenrauheitsanforderungen und hoher Ma?genauigkeit.
3.2.1 Bestehende Probleme
(1) Die Kosten sind hoch, und die Produktionskosten seiner Schale sind 8-mal die der Wasserglasschale. Es ist auch 25% h?her als die Niedrigtemperatur-Wachs-Silica-Sol-Schale.
(2) Der Produktionszyklus ist derselbe wie der der Niedrigtemperatur-Wachs-Silica-Gel-Solschale, aber viel l?nger als der von Wasserglas und Verbundschale.
(3) Flüssigwachs der mittleren Temperatur und Hochdruckwachseinspritzung werden h?ufig bei der Herstellung gro?er Teile verwendet. Dickwandige Wachsformen sind anf?llig für Schrumpfung und die Ma?genauigkeit von Gussteilen ist nicht sehr hoch. Die Anforderungen an Ma?haltigkeit und Oberfl?chenrauheit gro?er und mittlerer Teile sind nicht so hoch wie die von Kleinteilen, so dass Silica Sol (Mitteltemperaturwachs) Schalen weniger h?ufig für gro?e und mittlere Teile verwendet werden.

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